1前言

在压铸模具上不易设置冷却水的热节部位制作成镶块结构，镶块采用热传导性能强的钨钢材质制成，使热节部位的冷却效果达到理想状态，消除缩松、粘模，减少铸件泄漏不良。由于缸体结构复杂，模具冷却方式目前主要采取线式冷却、点冷和高压点冷对模具进行冷却，模具上的深腔部位采用点式冷却和高压点冷方式进行冷却。但是缸体上的局部位置由于尺寸过于偏小，冷却水的设置距离热节部位较远或无法设置冷去水，造成局部位置温度过高，产生粘模和缩松，从而造成泄漏。为此，模具上局部不易设置冷却水的位置设置成镶块结构形式，镶块 采用钨钢材质，达到降低该处温度的目的。铸件外形图片见图1。图1

2改善前铸件品质状态

2.1 铸件加工后泄漏不良平均达到4.3%，铸件内部品质不稳定，泄漏最高时达到8%；泄漏部位见图2。

2.2泄漏部位出现严重粘模现象，延长喷涂时间无法解决粘模；

2.3通过调整工艺，泄漏现象没有明显改观。

3原因调查

3.1对模具泄漏部位进行解剖着色检查，该处出现缩松，见图3；

3.2 泄漏部位外壁出现粘模，见图4；

3.3 模具温度检测，发现泄漏部位温度明显高于周边区域，喷涂后温度达到了202℃，见图5；

4原因分析

根据原因查找，铸件内部质量变差的原因终结为以下几点：

4.1 随着模具的使用模次的增多，模具表面光洁度逐渐变粗糙，铝液在模具型腔内的流动变差，模具局部位的补缩变差，造成缩松；

4.2 由于模具采用的是冷却水冷却，模具使用到一定模次，模具上的冷却水通道壁上结了一层水垢，水垢降低了冷却水带走模具热量，使模具冷却效果下降，见示意图6。

4.3由于上述两项原因的叠加，加上泄漏部位本身壁厚较大，属于热节部位，产生缩松的后 果更加明显。

4.4由于模具温度较高，泄漏部位表面粘模严重，铸件表面致密层破坏，在上铸件缩松，泄漏不良高；

5改进方案

由于泄漏部位属于热节部位，温度高造成缩松，铸件表面致密层由于粘模破坏，产生泄漏所以改进方案的主要目的是降低该处模具温度，模具表面粘模。

因此，将模具上的泄漏部位更改为镶块结构，该镶块选取钨钢材质制成（见图7），钨钢 与一般的模具钢比较具有优良的导热性能、700℃内不会氧化、600℃内不会粘模的优点，钨 钢材料与一般模具钢的性能对比件表1。

6效果确认

6.1 泄漏部位模具喷涂后温度降低了36℃，泄漏部位的周边区域整体温度都较更改前下降，见图8。

6.2更改后铸件外观未见粘模现象。

6.3更改后泄漏部位的泄漏不良率为2.32%，降低了2.88%；

7结论

通过对模具上不易设置冷却水的位置进行更改，设计成钨钢镶块结构，可以降低热节区域的整体温度，提高铸件的内部质量，同时解决粘模不良。