问题

产生原因

解决办法

压铸件表面有花纹，并有金属液流痕

1.内浇口通往铸件进口处流道太浅

2.压射比压太大，致使金属液流速太高，引起金属液的飞溅

1．加深金属流道

2．减少压射比压

压铸件表面有细小的凸瘤

1.型腔内表面有划痕或有凹坑，裂纹产生

2.表面粗糙

1.更换型腔或修补

2.抛光型腔

压铸件表面有裂纹或局部变形

1.顶料杆分布不均匀或数量不够，受力不均匀

2.推料杆固定板在推料时偏斜，致使一面受力大一面受力小，使制品变形及产生裂纹

3.铸件壁太薄，收缩后变形

1.增加顶杆数量，调整其分布位置，使顶件力分布均匀

2.调整及重新安装推杆固定板

3.重新设计铸件，使其壁厚加大

压铸件表面有顶杆印痕，表面不光洁粗糙

1.顶杆太长

2.型腔表面粗糙或有杂物

1.调整顶杆长度

2.抛光型腔，清除杂物及油污

压铸件表面有气孔

1.润滑剂涂的太多

2.排气槽被堵，气排不出去

1.合理使用润滑剂

2.修复或增设排气槽，使其排气通畅

压铸件表面有缩孔

1.压铸工艺不合理，壁厚薄变化太大

2.金属液温度太高

1.在壁厚的地方增设工艺孔，使壁厚均匀

2.降低金属液温度

压铸件外轮廓不清晰，成不了形，局部欠料

1.压铸机压力不够，压射比压太低

2.进料口厚度太大

3.浇口位置不正确，使金属发生正面冲击

1.更换压铸比压大的压铸机

2.减少进料口流道厚度

3.改变浇口位置，防止对铸件正面冲击

压铸件部分未成型，型腔充不满

1.压铸模温度太低

2.金属液温度低

3.压铸机压力太小

4.金属液不足，压射速度太高

5.空气排不出来

1.提高压铸模温度

2.提高金属液温度

3.更换大压力压铸机

4.加足金属液，减少压射速度，加大进料口厚度

5.修整排气系统，给以良好排气

压铸件锐角处充填不良

1.内浇口进口太大

2.锐角处排气不好，有空气排不出去

3.压铸机压力过小

1.减少内浇口

2.改善排气系统

3.更换大的压铸机

压铸件结构疏松，强度不高

1.压铸机压力不够

2.内浇口太小

3.排气孔堵塞

1.改换压力大的压铸机

2.加大内浇口

3.检查排气道，保持排气通畅

压铸件内有气孔产生

1.金属流动方向不正确，与铸件型腔发生正面冲击，产生涡流，将空气包围，产生气泡

2.内浇口太小，金属流速太大在空气未排除前，过早的堵住了排气孔，使气体留在了铸件内

3.型腔太深，通风排气困难

4.排气系统设计不合理，排气困难

1.修正分流锥大小及形状，防止造成与金属流对型腔的正面冲击

2.适当加大内浇口

3.改进模具设计

4.合理设计排气槽，增加空气穴

压铸过程中金属液往外溅

1.动，定模间合模不严密，间隙较大

2.锁模力不够

3.压铸机动，定模安装板不平行

4.支板跨度大。压射力致使套板变形。产生喷料

1.重新安装模具

2.加大锁模力

3.调整压铸机，使动，定模安装板相互保持平行

4.在动模上增加支板，增加套板的刚度

压铸件内含有杂质

1.金属液不清洁，有杂质

2.合金成分不纯

3.模具型腔不干净

1.浇注时把杂质和渣物清掉

2.更换合金

3.清理模具型腔，保持干净