如何提高压铸铝合金模具的寿命一直是人们关心的问题，使压铸铝合金模具的使用寿命缩短的失效形式很多，但其主要的失效形式为热疲劳裂纹，即热裂。本文就这个问题进行了分析，导致铝合金压铸模具出现热裂的因素很多，如模具材料、模具设计、热处理状态及工作环境等，就对这些情况提出了相应的改善措施。

1热裂产生的原因及对模具的影响

1.1热裂的形态

热裂是模具最常见的失效形式，如图1.1所示：

1.2热裂的定义

热裂是模具最常见的失效形式。热裂纹通常形成于模具型腔表面或内部热应力集中处，当裂纹形成后，应力重新分布，裂纹发展到一定长度时，由于塑性应变而产生应力松弛使裂纹停止扩展，随着循环次数的增加，裂纹尖端附近出现一些小空洞并逐渐形成微裂纹，与开始形成的主裂纹合并，裂纹继续扩展，最后裂纹间相互连接形 成网络状裂纹而导致模具失效。热裂主要是材料热应力疲劳所引起，即材料在热应力的作用下，由于经受反复或脉动应变而产生的一种连续的、 局部的、永久性的组织变化。与热裂相对应的最 重要的材料性能是材料的抗热疲劳性。迄今为止，衡量材料抗热疲劳性能的标准尚未统一。因此，如何用常规力学性能来反映抗热疲劳性能就显得较为重要。有资料表明，与抗热疲劳性能有关的最重要的力学性能是材料的强度，另一种观点则更倾向于材料的韧性。从热疲劳试验结果分析[1]，铝压铸模具的热疲劳裂纹中存在疲劳辉纹，并以弹性应变为主，而且多数模具的使用寿命在104~105次以上，具有高周疲劳的特性。根据疲劳强度理论，强度高的材料更能适应长周期的弹性应变，在这种情况下，抗热疲劳性能与强度的联系更为紧密。但是，如果型腔表面的工作温度偏高(如压铸铜及铁基合金等)或因其他因素使模具产生过大的热应力，从而使应变幅度大大超过材料的弹性应变范围，应变则以塑性应变为主,具有低周疲劳特性。此时韧性高的材料具有更大的优势。因此考核材料的热疲劳性能时，应注意区分材料的疲劳形式，并据此确定模具合适的强韧性配合。

1.3热裂产生的原因

（1）模具材料的影响，模具钢的晶界无共 晶碳化物夹杂，大块状的共晶碳化物和杂质强度 极小，不能抵抗热疲劳，降低了钢材的塑性，是 热裂发生的起源点，同时模具组织存在的成分偏析导致在相同奥氏体化温度下,淬火后得到的马 氏体组织粗细不均匀，这也是产热裂的原因之一；

（2）模具的设计的影响，过小的圆角半径、壁厚差悬殊的扁宽薄壁截面，以及孔、槽位置不合适等，很容易在模具热处理和使用过程中引起过大的应力集中而萌生裂纹，同时冷却系统设计不合理，会使模具的冷却不均匀产生热应力，导致热裂的产生；

（3）模具的制造的影响，制造模具的一般 用机械加工和电火花加工，机械加工的表面粗 糙度对模具热疲劳性能有很大影响，模具型腔表面应获得较低的表面粗糙度值，不能留有刀痕、 划伤和毛刺，这些缺陷会引起应力集中，诱发热疲劳裂纹萌；电火花加工后的型腔表面会产生出一个变质层，这一层的化学成分、金相组织、力学性能（强度、硬度、韧性）等都发生了改变，变质层又硬又脆，并有应力和大量的微裂纹，会引起模具早期龟裂；

（4）模具的热处理的影响，合理的热处理工艺可以使模具获得所需要的力学性能，提高模具的使用寿命，但是如果因热处理工艺设计不当或操作不当而产生热处理缺陷，将严重危害模具的承载能力，引起早期失效，缩短工作寿命；热处理后的模具要求一定的硬度，硬度偏低，易出现粘模和早期龟裂，如果硬度太高又可能开裂；过大的应力集中而萌生裂纹，同时冷却系统设计不合理，会使模具的冷却不均匀产生热应力，导致热裂的产生；

（3）模具的制造的影响，制造模具的一般选用机械加工和电火花加工，机械加工的表面粗 糙度对模具热疲劳性能有很大影响，模具型腔表 面应获得较低的表面粗糙度值，不能留有刀痕、划伤和毛刺，这些缺陷会引起应力集中，诱发热疲劳裂纹萌；电火花加工后的型腔表面会产生出一个变质层，这一层的化学成分、金相组织、力学性能（强度、硬度、韧性）等都发生了改变，变质层又硬又脆，并有应力和大量的微裂纹，会引起模具早期龟裂；

（4）模具的热处理的影响，合理的热处理工艺可以使模具获得所需要的力学性能，提高模具的使用寿命，但是如果因热处理工艺设计不当或操作不当而产生热处理缺陷，将严重危害模具 的承载能力，引起早期失效，缩短工作寿命；热处理后的模具要求一定的硬度，硬度偏低，易出现粘模和早期龟裂，如果硬度太高又可能开裂；

（5）压铸工艺的影响，高温的铝水传递给模具的热量比较多，致使模具温度比较高，当铸件取走后模具温度就急剧下降，这样就很容易产生热疲劳现象，出现热裂现象；充填速度过高会 造成粘模、冲蚀、龟裂；当低速压射速度较高使 金属液包裹较多的气体时，气体在高速压射进入型腔中的低压区会膨胀，气体膨胀产生爆破，气体带动铝液以很高的速度冲击、侵蚀型腔表面，造成型腔表面气蚀缺损，被气蚀的表面还会有裂纹产生；铝液压力的大小和受力方向对模具龟裂的影响也是很大的；脱模剂对模具激冷也会对模具产生热疲劳现象。

2如何防止模具热裂现象

2.1模具材料的要求

为提高模具抗热冲击韧度，目前常用的H13钢的化学成分纯净度要求为：优级钢Ｓ含量（质 量分数，下同）要小于0.005％；超级H13钢要求Ｓ含量小于0.003％，Ｐ含量小于0.015％，同时要使用电渣重熔炉的精炼钢，它不仅纯净度高，还具有组织致密、优良的热疲劳抗力、抗热裂性好、优良的韧性及塑性，优良的抛光性、较好的异向同性等性能。钢材的均一性要求材料的组织要均匀，钢坯具备任意方向力学性能同性，不要有纵、横、深方向的性能差异。正确选用模具材料，采用高强度合金材料可以提高模具使用寿命；

2.2模具设计要求

压铸件壁厚应尽量均匀，棱角过渡要有圆角或斜坡以减小应力集中，可使用筋条结构消除铸件形成的热节；模具的易龟裂部位和易损伤部位尽量采取镶件结构，损坏后便于维修和更换；模具中各组件、各部位都具有足够的厚度、宽度，使模具有足够的刚性以承受各种应力，还要使这些受力达到适当的平衡，以防止模具变形、开裂；正确设计浇注系统，设计内浇口的位置和充填流向时，尽量防止高速充填的铝水正面喷射冲击到型壁或型芯，设计内浇口截面大小时，如果选用的压射充填速度太高，有大量的动能减速后转变成热能传递到模具上，使模具温度升高，促使模具出现粘模、龟裂、冲蚀缺陷，压铸铝水的最大充填速度不应超过56m/s，充填速度以≤46 m/s为好，设计内浇口的厚度时，在保证产品表面品质的情况下，还是选用厚而大一点的内浇口为好，这样可以增加流量，又不增加对模具的冲击力；在模具的横浇道、分支浇道、内浇口附近，在铸件厚壁处的型腔、型芯等模具吸收热量比较多的部位要通水冷却；

2.3模具制造的要求

模具制造的尺寸精度和配合精度要高，密封接触的配合面，必须密封配合，密封接触的面积要大，防止铝液钻入，尽量避免人为因素造成的烧焊修补处理，因模具烧焊修补过的部位，很容易出现龟裂；电脉冲或线切割放电精细加工时，应尽量采用低的电流及高的频率，以减小模具表面的过烧深度，使用好的电火花专用油液，可以起到冲洗、冷却、润滑、绝缘、防电离和减轻变质层的作用，放电时浸油比冲油能更好地减轻变质层；模具型腔精加工时，走刀量要小，不要留下刀痕，必要时需留下打磨抛光的余量，模具型腔的所有表面，即使没有留下加工刀痕的表面，都要进行一次打磨抛光，用以消除刀具加工或放电加工产生的硬化层和白亮层；

2.4模具的热处理要求

H13钢采用高压液氮气冷高真空炉淬火为好，可以有效防止模具表面的脱碳、氧化、变形和开裂[2]，把淬火温度升高到1000～1050℃，根据模块材料的尺寸大小，和各个零部件要求的强度和韧性，适当控制温度和保温时间，使合金碳化物充分溶入奥氏体，这样可以减少模具因热处理碳化物溶解不充分，残留在晶界之间而造成的模具龟裂，但要注意钢的临界点Ac1和Ac3及保温时间，防止奥氏体粗化[3]。淬火后用不同温度分3次回火，特别注意回火的效果，如果还要进行氮化处理，可以减少一次回火处理。模具加工时产生的切削应力、电火花放电变质层的应力、和压铸时产生的热疲劳应力，可以通过退火来减轻或消除，模具应定期退火处理消除应力：第一次去应力退火应安排在淬火之前(退火温度700～750℃)，第二次去应力退火应安排在试模合格后的量产之前，再在压铸1万模、3万模时各退火处理一次，氮化一次可以代替一次退火处理，对H13钢退火消除应力的温度比淬火时最后一次回火的温度低20～40℃，保温时间为1.0～1.5h，合理选择模具的硬度(HRC)，所以一般建议：中、小型的铝合金压铸模为46～48；尺寸大的铝合金铸件和比较厚或形状复杂件的模具，应适当降低硬度(HRC)为44～46；

2.5压铸工艺的要求

增加压铸铝合金中的铁含量，可以有效地减轻粘模程度，一般要求铝合金的铁含量≤1.5％，实际生产中铝水的铁含量控制0.65％～0.90％范围内为好；在不影响产品品质的前提下，应尽量降低铝水的浇注温度；在满足成形良好的条件下，尽可能选用较小的压力，可以观察壳形和圆形产品，在模具压铸几万模之后，在产品同一部位的外表面比内表面龟裂纹大出很多，这说明在相同的条件之下，模具受到铝液包裹挤压与膨胀拉伸的力量方向不同，致使模具出现龟裂的缺陷大小相差很大；特别是在模具型腔的凹角处，拉伸和热应力都会集中在这里，凹角处会过早的出现龟裂和开裂裂纹；而在模具的凸角和型芯表面受到挤压和热冲击力，虽然会出现粘模，但出现应力集中情况很小，模具不容易出现龟裂，可见铝液压力的大小和受力方向对模具龟裂的影响是很大的，有时为了配套不容易出现龟裂模块的寿命，可以采用比较好的模具材料或热处理的方法，来提高容易龟裂模块的寿命。一般产品压铸开模后的2～3s时测量模具表面的温度(或用热电偶测量模具内部温度)应不高于浇注的合金液温度的40％ ～45％，即铝合金模具温度应小于320℃，以200～280℃为好；合模时模具表面的温度应不低于合金浇注温度的20％，一般以130～210℃为好；压铸铝合金模具预热至180～300℃再浇注压射，比用铝液直接浇注压射来预热模具，能延缓模具表面龟裂纹的出现，因为用铝液直接浇注压射来预热模具，模具表面承受到的温度差比较大，模具预热后压铸的前10～20模铸件，要使用低速压射，以减小铝液与模具接触的紧密程度，降低热量传递给模具的速度，达到缓慢加热的目的；压铸操作时均匀喷涂脱模剂，可以减轻铝液对模具的粘模和磨损，为了防止脱模剂对模具激冷，冬天对水基脱模剂要预热20～30℃为好，喷脱模剂要形成雾状，喷嘴应距型面(20±10)cm，斜向模面角度150±50的效果最好，不可喷涂过多脱模剂，喷涂时间控制在0.5～2.5s之间，禁止喷洒、浇灌式的喷涂，以防对模具表面急速的激冷，可以采用动、定模多次交换喷涂的方法，以减小激冷的速度，另外，铸件顶出后，要在顶杆头部喷涂上涂料得到润滑之后再退回，以防顶杆运动卡滞。

3结论

现代压铸生产向高压、高速方向发展，对压铸模寿命提出了越来越高的要求，要提高压铸模寿命必须做好热疲劳失效的防止。模具的热裂不能完全控制，但是我们可以从原材料的选择，选择更优质的H13钢，模具的设计时要合理设计模具的壁厚和其他尺寸，尽量采用镶件，当模具加工出来后，模具的热处理一定要按工艺要求处理；模具在加工一段时间后也要定期进行保养，防止出先热疲劳现象累计，出现热裂现象。

参考文献

[1]吴玉道,王洁民.铝压铸模具失效分析.机械工程材料, 1989

[2]董显明.提高压铸模具使用寿命的有效途径[J].特种铸造及有色合金,2002

[3]吴春苗.压铸工艺与压铸模案例[M].广州：广东科技出版社，2007